某鐵礦隨礦石開采速度的加快，礦石品位下降趨勢明顯，原礦品位由30%以上下降到21%左右，且由于礦石品位低，入磨量大、選礦成本高、選礦效率低。為此，針對上述問題該礦進(jìn)行了預(yù)選工藝改造，引進(jìn)了濕式預(yù)選工藝，改造后入磨品位提高明顯，入磨量大幅下降，改造效果良好。

一、原預(yù)選工藝及存在的問題

某鐵礦原最終破碎最大粒度為15mm，原預(yù)選工藝為入磨前設(shè)置兩道干選，第2道干選為掃選，處理第1道干選的尾礦，經(jīng)過拋尾，入磨品位由21%左右提高到23%左右，干選甩費率在15%左右，甩廢品位要求不超過9%，一般控制在8%左右，預(yù)選拋尾效果較差。原工藝中皮帶寬度較窄(1000mm)，料層較厚，為改善干選效果，進(jìn)一步降低尾礦品位，對干選皮帶進(jìn)行了更換加寬(1400mm)以降低料層厚度，充分拋尾。改造后，入磨品位提高至25%左右，甩費率提高10個百分點，甩尾品位控制在8%左右，干選效果有所提高。

隨著該礦碎礦擴(kuò)改，處理量提高至70萬t/a，為節(jié)約投資，磨選工藝不變，入磨量必須進(jìn)一步降低，才能滿足現(xiàn)有生產(chǎn)需求。但擴(kuò)改后，碎礦最終產(chǎn)品最大粒度由原來的15mm降至8mm，應(yīng)用干選工藝是否合適需進(jìn)行試驗研究，同時，為降低循環(huán)負(fù)荷，進(jìn)行了大塊干選試驗。

二、試驗研究

考慮到分段預(yù)選，決定在中碎后和細(xì)碎后分別進(jìn)行預(yù)選工藝試驗。中碎－65mm產(chǎn)品干選磁滑輪拋廢試驗和細(xì)碎－8mm產(chǎn)品粉礦干選、濕選拋廢對比試驗，原礦為選廠中碎產(chǎn)品(－65mm)，中碎產(chǎn)品干選精礦經(jīng)顎式破碎機破碎至－8mm進(jìn)行粉礦干選與濕式預(yù)選對比試驗。對比試驗結(jié)果顯示，原礦通過階段破碎階段預(yù)選，－65mm產(chǎn)品干選試驗可獲得全鐵品位為24.98%、產(chǎn)率為80.66%、回收率為95.13%的鐵精礦；－8mm產(chǎn)品經(jīng)過粉礦干選與濕選拋廢試驗，分別可獲得全鐵品位為34.53%、產(chǎn)率為65.50%、鐵回收率為90.54%和全鐵品位為39.86%、產(chǎn)率為53.95%、回收率為86.09%的鐵精礦；通過試驗對比可見，隨入磨粒度降低，細(xì)粒級礦石應(yīng)用干選工藝雖也可提高精礦鐵品位、拋除廢石，但效果遠(yuǎn)不如濕式預(yù)選工藝?yán)硐搿?/p>

三、工藝改造及效果

根據(jù)試驗結(jié)果，對現(xiàn)有預(yù)選工藝進(jìn)行了如下改造：

1、新建干選車間，更換干選設(shè)備，加寬皮帶寬度，降低料層厚度。

2、磨前增加3臺濕式預(yù)選機，濕選精礦進(jìn)入球磨機，濕選尾礦經(jīng)過篩分，篩上產(chǎn)品作為尾渣通過皮帶運走，篩下產(chǎn)品進(jìn)入掃磁設(shè)備。

預(yù)選工藝改造后入磨品位提高明顯，干選可拋除30%左右的廢石，濕選可拋除24%左右的廢石，總計可拋除廢石約54%，入磨品位提高了約17個百分點，尾礦品位控制在9%以下，預(yù)選效果良好。

四、結(jié)論

1、階段破碎、階段預(yù)選對大塊低品位礦石適應(yīng)性較強，減少了下段破碎機、球磨機及配套設(shè)備的處理量，降低了設(shè)備磨損，達(dá)到了多碎少磨，能拋早拋的效果。

2、濕式預(yù)選機提高入磨品位效果明顯，拋廢率較大，預(yù)選效果明顯優(yōu)于干選。

3、磨前濕式預(yù)選工藝的應(yīng)用，彌補了干選磁滑輪及粉礦干選機的不足，與新型破碎設(shè)備配套，可大大降低入磨細(xì)度，即提高了入磨品位，降低了入磨量，還降低了選礦成本。

通過對鐵礦預(yù)先工藝的優(yōu)化改造，不僅降低了入磨粒度，提高了入磨品位，同時降低了選礦成本，提高了選礦生產(chǎn)效率，取得了滿意的改造效果，如果您有預(yù)選工藝設(shè)備方面的需求，歡迎致電紅星機器客服熱線：0371-67772626。